Финансовый директор группы «Индустриальный Союз Донбасса» Евгений Потапов — об инвестициях, модернизации производства, а также о социальной ответственности украинского бизнеса и о будущем ДМК.
Для восточного региона Украины, где концентрация вредных производств особенно высока, вопрос загрязнения окружающей среды более чем актуален. И далеко не все металлурги готовы вкладывать деньги в энергосберегающие технологии и реформирование производства, поскольку озабочены решением собственных проблем и стремятся минимизировать убытки. Тем не менее группа «Индустриальный Союз Донбасса» (ИСД) несколько лет работает над масштабной модернизацией своих предприятий, вложив за последние несколько лет в их развитие свыше 180 млн долларов. В нынешнем году сумма инвестиций лишь удвоится, благодаря чему Алчевский металлургический комбинат (АМК) получит газотурбинную электростанцию, а Днепровский меткомбинат им. Дзержинского (ДМКД) полностью перейдет на технологию пылеугольного топлива, которая позволит не только повысить энергоэффективность, но и значительно снизить выбросы в атмосферу.
— В конце 2009 года у группы ИСД появился российский акционер. Как сказался на работе Алчевского металлургического комбината и группы в целом приход новых инвесторов?
— Минувшие два года были непростыми для всей металлургической отрасли. Тем не менее, новоиспеченные собственники оказывают существенную финансовую поддержку нашему бизнесу, направляя внушительные инвестиции на развитие группы. Поэтому тот прогресс, которого смогли добиться предприятия корпорации, во многом обусловлен именно этой поддержкой. Причем речь идет не только о производстве в Украине, но и в Венгрии, Польше. Помимо всего прочего, полученная от акционеров финансовая поддержка дала возможность профинансировать развитие бизнеса более чем на 184 миллионов долларов. За 2012 год сумма вложений составит еще примерно 350 миллионов.
— Как вообще новые акционеры смотрят на украинский рынок металлургии и какие у них планы по развитию группы?
— Украина еще в советские времена стала металлургическим регионом с внушительными основными фондами, и здесь до сих пор существуют хорошие предпосылки для развития производства. А если говорить именно об активах ИСД, то они выгодно отличаются от активов других групп благодаря значительным инвестициям в развитие, которые были сделаны в предыдущий период. И даже несмотря на то, что у нас нет собственной сырьевой базы, стратегические планы, которые стоят перед нами, позволят достигнуть предприятиям группы высокой эффективности производства и выйти на успешную рентабельную работу.
— На что именно были направлены те инвестиции, о которых вы говорили?
— Один из ключевых проектов — строительство газотурбинной электростанции (на Алчевском меткомбинате), первый энергоблок которой будет запущен уже в нынешнем году, а в следующем — второй. Основным поставщиком оборудования выступает Sumitomo Corporation. Важность этого проекта заключается в том, что он даст нам возможность сделать АМК полностью независимым с точки зрения потребления электроэнергии, снизить негативное воздействие производства на экологию. Проект также положительно повлияет на топливный баланс страны.
— Но ведь это не единственный проект?
— Конечно. Например, мы завершили строительство печи обжига извести, оборудование для которой закупали у немецкой фирмы Polysius AG и польской компании ECO Instal, и полностью перешли на самообеспечение известью высокого качества на АМК. Кроме того, на Днепровском металлургическом комбинате закончено совместное с австрийским поставщиком VAI Pomini строительство машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ №3). Благодаря ей мы получим дополнительный прирост эффективности.
— И каков ориентировочный срок окупаемости?
— По нашим расчетам, срок возврата инвестиций не будет превышать двух-пяти лет.
— В начале марта генеральный директор АМК Тарас Шевченко объявил о планах по объединению с «Алчевсккоксом». С чем связано такое намерение?
— Когда на одной производственной площадке существует два комбината с различными аппаратами управления, инфраструктурными службами и так далее, решение о слиянии — логичный шаг. Например, в России коксохимические предприятия никогда не выделялись из состава металлургических комбинатов. Именно поэтому у нас и возник вопрос об объединении. Кроме того, если посмотреть на показатели работы украинских металлургических предприятий, то почти все из них убыточны, что вынуждает менеджмент искать любые варианты повышения операционной эффективности, в том числе и путем слияния.
— И на каком этапе объединение находится сейчас?
— План слияния тщательно прорабатывается, поскольку мы понимаем, что этот процесс затронет судьбы тысяч людей. Поэтому наша задача — провести объединение достаточно быстро, но, самое главное, безболезненно для сотрудников предприятий.
— В 2011 году все предприятия страны увеличили производство готового проката на 8,5 процента, стали — на шесть процентов. За счет чего АМК удалось добиться прироста на 36 и 30 процентов соответственно?
— В апреле прошлого года мы приняли осознанное решение, что АМК будет работать на двух доменных печах, которые оборудованы пылеугольным топливом, чем добились существенного снижения себестоимости производимого чугуна. После того как в 2011-м стабилизировались поставки сырья, мы достаточно эффективно управляем производством и сфокусированы прежде всего на собственной эффективности, себестоимости передела и эффективных продажах.
— Получается, эти меры привели к тому, что в 2011 году предприятие получило 291,2 миллиона гривен чистой прибыли, тогда как 2010-й закончило с чистым убытком более миллиарда гривен?
— Да, это прямое следствие тех решений, о которых я только что сказал. Сначала мы сбалансировали объемы производства рентабельной продукции, переведя работу комбината на две доменные печи и добившись в итоге положительного финансового результата.
— Насколько важен для вас сегодня внутренний рынок? Ведь металлургия — это всё-таки отрасль, ориентированная на экспорт.
— Внутренний рынок необходим не только нам, но и любому производителю металлургической продукции, поскольку отдача от продаж здесь, в Украине, выше, чем от экспорта. Соответственно, в 2011-м мы наблюдали прирост внутренних объемов реализации на 27 процентов и в нынешнем году рассчитываем на сохранение положительной динамики.
Если говорить о вывозе продукции за рубеж, то всё зависит от спроса, территориального расположения, затрат на реализацию. Например, если брать российский рынок, то там цены на металлургическую продукцию выше, а его близость позволяет экономить на логистике. Поэтому мы активно наращиваем объемы продаж в России, несмотря на то, что завоевывать нишу там достаточно сложно из-за высокой конкуренции с местными производителями. Возможность экспорта в дальнее зарубежье нас тоже интересует, но при этом мы стараемся выбирать какие-то нишевые продукты с высокой добавленной стоимостью, чтобы компенсировать свои затраты на транспортировку.
— АМК еще до кризиса начал осваивать технологию пылеугольного вдувания. С весны 2010 года соответствующие установки работают на двух домнах. Какой экономии удалось добиться?
— Экономия — колоссальна. Ведь использование160 килограммовпылеугольного топлива на тонну продукции позволяет полностью уйти от расхода природного газа и снизить потребление кокса. АМК стал третьим после «Донецкстали» и «Запорожстали» предприятием в Украине, которое перешло на пылеугольное топливо. К тому же летом мы будем готовы к запуску еще двух печей, что даст нам возможность и дальше увеличивать объемы производства и эффективность.
— Днепровский меткомбинат будет переходить на этот вид топлива?
— Мы рассчитываем начать реализацию аналогичного проекта на ДМКД в нынешнем году и завершить его к концу 2013-го. На это нам потребуется 100–150 миллионов долларов. Однако окупится данная технология буквально за два-три года, и мы получим рост производительности доменных печей почти на десять процентов.
— Получается, что предприятия, которые хотят остаться на этом рынке, рано или поздно будут вынуждены внедрить технологию пылеугольного вдувания?
— Безусловно. Ведь сейчас во всём мире спрос на металлургическую продукцию гораздо ниже, чем объем производства, который могут обеспечить имеющиеся мощности. Это приведет к тому, что неэффективные предприятия станут закрываться, поскольку их содержание будет чрезмерно дорогим. Выживут и окажутся рентабельными те заводы, которые получат достаточные объемы инвестиций и смогут их эффективно использовать. Кроме того, необходимо уделять большое внимание качеству менеджмента, уменьшению расходной части и наращиванию объемов производства. Поэтому на этом рынке останутся те производители, которые смогут выбрать верную стратегию, правильно распределить инвестиционный ресурс, а также умело управлять операционной деятельностью.
— Какой, по вашему мнению, предельный уровень цен на газ вообще может выдержать отечественная металлургия?
— На самом деле газ не является ключевым фактором, влияющим на эффективность деятельности металлургических предприятий. Еще есть качество кокса и железорудного сырья. Принципиальное значение имеют структура продаж, рынки сбыта, а также добавленная стоимость продукции. Более того, например, в Германии многие заводы работают на газе. Причем по европейским ценам и стандартам.
— А насколько давят на рентабельность металлургов другие виды сырья — руда и кокс? Ведь в прошлом году цена на руду то подскакивала почти до 190 долларов за тонну, то падала до 130.
— Влияние сырьевой базы достаточно велико. Особенно если учесть, что железорудное сырье составляет около 40 процентов себестоимости производимой нами продукции. Более того, проблема последних лет заключается в том, что после кризиса все перешли сначала на систему квартальных и месячных контрактов, а затем привязали цены на сырье к индикативам Platts.
— И как выходить из такой ситуации?
— Приведу пример: в Европе существует немало компаний, не имеющих собственной сырьевой базы. Их особенность в том, что производство стали им приносит лишь 20 процентов прибыли, всё остальное — это доход от переработки, дистрибуции и так далее. Соответственно, мы идем по пути наращивания эффективности продаж продукции с высокой добавленной стоимостью, чтобы колебания цен на сырье не оказывали на производство значительного влияния.
— Вы затронули вопрос экологии и энергосбережения. Какая работа ведется в группе по воплощению в жизнь экологических проектов?
— Инвестируя в металлургию, мы должны понимать, что наша страна — это часть Европы, где к производству предъявляются всё более жесткие экологические требования и стандарты. Поэтому нам постоянно приходится заботиться о том, чтобы предприятия соответствовали всем нормам, которые регулярно пересматриваются и ужесточаются. В течение 2012 года мы намерены провести серьезный экологический аудит, чтобы выявить и оценить все источники выбросов, а также способы их сокращения.
— И как именно вы собираетесь добиться их уменьшения?
— Основной объект — упомянутая газотурбинная электростанция. Экологическая проблема решается за счет того, что электроэнергия вырабатывается путем утилизации металлургических газов — доменного, коксового и конвертерного. Установка будет работать без использования природного газа. Кроме того, новая электростанция позволит сократить вредные выбросы АМК в атмосферу более чем вдвое.
Помимо этого, в середине нынешнего года будет завершен проект по оборудованию всех доменных печей Алчевского меткомбината технологией пылеугольного вдувания. Плюс ко всему, мы готовим несколько проектов, призванных уменьшить вредное влияние производства на окружающую среду. Например, на реконструкцию аглофабрики на ДМКД будет направлено около десяти миллионов долларов.
